Dlaczego te same błędy na produkcji powtarzają się co miesiąc?

Najczęstsze przyczyny powracających problemów na produkcji

Powracające błędy na produkcji nie zawsze wynikają z tego, że pracownicy nie przestrzegają procedur lub nie mają odpowiednich umiejętności lub chęci do pracy. Często problem tkwi w sposobie, w jaki firma analizuje niezgodności, wykorzystuje dane i przekazuje wiedzę między pracownikami. Pietsch i współautorzy (2024), analizując 35 publikacji naukowych dotyczących analizy przyczyn źródłowych w przemyśle, wskazali kilka istotnych trudności, które ograniczają skuteczność tego procesu.

1. Usuwanie objawów zamiast przyczyn

Szybkie usunięcie wady lub awarii nie oznacza rozwiązania problemu. Jeśli firma nie ustali, co doprowadziło do nieprawidłowości, problem może powrócić (Pietsch i in. l., 2024).

2. Uzależnienie od wiedzy pojedynczych osób

Wiedza doświadczonych pracowników bywa trudna do udokumentowania i przekazania innym. W efekcie rozwiązania nie są dostępne dla całego zespołu, a te same problemy trzeba analizować ponownie (Pietsch i in.., 2024).

3. Niepełne lub niewiarygodne dane

Brak dokładnych informacji o warunkach produkcji utrudnia ustalenie przyczyn problemów. W rezultacie firma może opierać decyzje na przypuszczeniach zamiast na danych (Pietsch i in., 2024).

4. Nieprawidłowe stosowanie metod analizy

Wiele stosowanych narzędzi nie gwarantują znalezienia właściwej przyczyny. Ich skuteczność zależy m.in. od wiedzy o procesie i rzetelności przeprowadzonej analizy (Pietsch i in., 2024).

5. Nieuwzględnianie zmiennych warunków produkcji

Przyczyny problemów mogą zależeć od maszyny, materiału czy parametrów procesu. Rozwiązanie skuteczne w jednej sytuacji nie zawsze sprawdzi się w innej, dlatego należy analizować również warunki, w których występują błędy (Pietsch i in.., 2024).

Z doświadczenia Lean To Win

Z naszych obserwacji wynika, że firmy często skupiają się na szukaniu winnego zamiast na identyfikacji przyczyny problemu. Nawet jeśli zarząd podejmuje decyzję o jej znalezieniu, analiza nie zawsze jest wystarczająco rzetelna. Zespoły przyjmują pierwsze prawdopodobne wyjaśnienie, choć niekoniecznie jest ono prawdziwe.

Wiele problemów wynika również z braku standardów pracy, które określają, co i w jaki sposób powinno być wykonane. Kiedy standardów brakuje, pracownicy mogą wykonywać te same zadania na różne sposoby, co zwiększa ryzyko pomyłek i utrudnia ustalenie przyczyn nieprawidłowości.

Kolejnym problemem jest brak przepływu wiedzy między działami i zespołami. Zdarza się, że przyczyna błędu zostaje zidentyfikowana i wyeliminowana na jednej linii produkcyjnej, ale informacja o rozwiązaniu nie trafia do pracowników obsługujących pozostałe linie.

Przykładowo, w zakładzie produkującym żywność na jednej linii regularnie pojawiały się problemy ze szczelnością opakowań. Zespół przeanalizował przyczynę i ustalił, że problem wynikał z nieprawidłowego ustawienia parametrów zgrzewania. Po ich skorygowaniu i ustandaryzowaniu problem przestał występować. Na drugiej linii wykorzystywano jednak podobne urządzenia, a pracownicy nadal zmagali się z tym samym problemem. Nie wiedzieli, że na pierwszej linii znaleziono już skuteczne rozwiązanie.

Podczas wspólnych warsztatów przedstawiciele obu linii wymienili się doświadczeniami i zidentyfikowali możliwość wykorzystania sprawdzonego rozwiązania. Dzięki lepszej komunikacji firma mogła ograniczyć liczbę wadliwych produktów i uniknąć ponownego analizowania problemu, który został już wcześniej rozwiązany.

Jak skutecznie zapobiegać powtarzaniu się błędów?

Przede wszystkim problemy muszą być zgłaszane, a nie zamiatane pod dywan. Ważne jest również podejście, w którym zamiast szukać winnego, koncentrujemy się na ustaleniu przyczyny problemu i znalezieniu sposobu na jego wyeliminowanie.

Co można zrobić krok po kroku?

1. Zarejestrować problem i określić skalę jego występowania. Sprawdzić, jak często się pojawia, jakie ma znaczenie dla firmy i jakie straty generuje.
2. Zebrać dane i sprawdzić, w jakich warunkach występuje błąd. Warto przyjrzeć się szczegółowym okolicznościom jego powstawania, uwzględniając m.in. stanowisko pracy, maszynę, materiał i sposób wykonywania operacji.
3. Ustalić przyczynę źródłową, np. za pomocą metody 5 Why lub diagramu Ishikawy. Nie należy zadowalać się pierwszą racjonalną odpowiedzią. Warto szukać dalej i spojrzeć na problem z różnych perspektyw.
4. Wdrożyć działanie eliminujące przyczynę, a nie tylko skutek. Samo usunięcie wady czy naprawienie maszyny może nie wystarczyć. Potrzebne jest rozwiązanie, które ograniczy ryzyko ponownego wystąpienia problemu.
5. Ustandaryzować rozwiązanie i sprawdzić, czy działa na wszystkich odpowiednich zmianach. Jeśli ustalono nowy sposób wykonywania operacji, należy go opisać i przekazać pracownikom. Warto też sprawdzić, czy rozwiązanie można zastosować na innych liniach produkcyjnych lub stanowiskach, na których występuje podobny problem.
6. Po określonym czasie ocenić skuteczność działania. Należy sprawdzić, czy problem rzeczywiście przestał występować, czy może pojawia się rzadziej, ale nadal generuje straty. Jeśli rozwiązanie nie przyniosło oczekiwanych efektów, trzeba wrócić do analizy.
7. Przekazać wiedzę innym zespołom i udokumentować rozwiązanie. Informacja o przyczynie problemu i sposobie jego wyeliminowania powinna trafić do osób, które mogą spotkać się z podobną sytuacją. Warto umieścić ją również w firmowej bazie wiedzy, aby nie trzeba było ponownie rozwiązywać tego samego problemu.

Takie postępowanie pozwala ograniczyć liczbę powracających problemów i związanych z nimi strat. Pomocny może być również Lean Management, którego ważnym elementem jest eliminowanie marnotrawstwa. Błędy, poprawki, awarie i nieplanowane przestoje to przykłady sytuacji, które pochłaniają czas i zasoby, a często można im zapobiegać.

Jak Lean Management pomaga rozwiązywać problemy?

Lean Management to podejście do zarządzania, które opiera się na ciągłym doskonaleniu procesów i eliminowaniu marnotrawstwa. Obejmuje również narzędzia, które pomagają analizować problemy, wdrażać rozwiązania i sprawdzać ich skuteczność. O niektórych z nich wspomnieliśmy już wcześniej.

• • 5 Why i diagram Ishikawy – to dwa narzędzia wspierające analizę przyczyn problemów. Metoda 5 Why polega na zadawaniu kolejnych pytań „dlaczego?”, aby dotrzeć głębiej niż do pierwszego, widocznego wyjaśnienia. Diagram Ishikawy pozwala natomiast uporządkować potencjalne przyczyny w kilku kategoriach, takich jak ludzie, metody pracy, maszyny, materiały, pomiary i otoczenie. Połączenie tych metod pomaga spojrzeć na problem szerzej i ograniczyć ryzyko pominięcia ważnych czynników.

• • Standaryzacja pracy – pomaga ograniczyć różnice w sposobie wykonywania tych samych zadań. Dzięki jasno określonym zasadom pracownicy wiedzą, jak powinna przebiegać operacja, a kierownicy mogą łatwiej zauważyć odchylenia od przyjętego sposobu pracy. Standardy ułatwiają również wdrażanie nowych pracowników i przekazywanie sprawdzonych rozwiązań między zmianami.

• • Poka-Yoke – to rozwiązania, które zapobiegają pomyłkom lub pozwalają wykryć je na tyle wcześnie, aby nie doprowadziły do powstania wady. Może to być np. zabezpieczenie uniemożliwiające zamontowanie elementu w niewłaściwej pozycji albo kontrola wykrywająca brak jednego ze składników przed przejściem produktu do kolejnego etapu.

• • PDCA – cykl obejmujący zaplanowanie działania, jego wdrożenie, sprawdzenie efektów i wprowadzenie niezbędnych korekt. Pozwala testować rozwiązania i oceniać je na podstawie wyników, zamiast zakładać, że pierwsza propozycja na pewno będzie skuteczna.

• • Codzienne zarządzanie i wizualizacja problemów – pomagają monitorować sytuację na produkcji, śledzić postępy w rozwiązywaniu problemów i szybko reagować na odchylenia. Regularne spotkania zespołów ułatwiają również przekazywanie informacji między zmianami oraz sprawdzanie, czy ustalone działania zostały wykonane i przyniosły oczekiwane rezultaty.

Popraw błędy z Lean To Win

Powracające błędy na produkcji to nie tylko straty materiałów i czasu, ale również dodatkowe koszty, opóźnienia i niepotrzebne obciążenie pracowników. Zamiast co miesiąc rozwiązywać te same problemy, warto dotrzeć do ich przyczyn i wdrożyć rozwiązania, które przyniosą trwałe efekty. Dzięki temu możesz ograniczyć liczbę wadliwych produktów, zmniejszyć koszty poprawek i przestojów oraz odzyskać czas, który zespół poświęca na gaszenie pożarów.

Chcesz sprawdzić, co sprawia, że problemy w Twojej produkcji ciągle wracają? Skorzystaj z bezpłatnych konsultacji z ekspertem Lean To Win. Przyjrzymy się Twojej sytuacji i wskażemy, gdzie warto szukać przyczyn problemów oraz jakie działania mogą pomóc ograniczyć straty i poprawić efektywność produkcji.

Źródła

Doświadczenie Lean To Win

Pietsch, D., Matthes, M., Wieland, U., Ihlenfeldt, S., & Munkelt, T. (2024). Root cause analysis in industrial manufacturing: A scoping review of current research, challenges and the promises of AI-driven approaches. Journal of Manufacturing and Materials Processing, 8(6), Article 277. https://doi.org/10.3390/jmmp8060277