Jak obniżyć koszty w firmie produkcyjnej? Sprawdzone metody optymalizacji wg Lean Management

Efektywna redukcja kosztów produkcji poprzez poprawę jakości i ograniczenie reklamacji 

Wadliwe produkty mogą być źródłem znaczących kosztów. Należą do nich koszty ponownej produkcji wyrobu lub całej partii, koszty transportu wadliwych produktów, jeśli zostaną wykryte przez klienta, a także wydatki związane z obsługą reklamacji. Warto pamiętać, że każda reklamacja to również czas pracowników biura, którzy muszą zająć się jej rozpatrzeniem i doprowadzić sprawę do końca.

Słaba jakość generuje także koszty długoterminowe. Niezadowoleni klienci mogą zacząć szukać nowych dostawców, a odzyskanie ich zaufania bywa trudne i kosztowne.

Rozwiązania problemów jakościowych często koncentrują się wokół poprawy pracy działu kontroli jakości. Warto jednak pamiętać, że jakość powinna być budowana już na wcześniejszych etapach procesu, między innymi poprzez odpowiedni dobór i kontrolę półproduktów. Lean Management opiera się na ciągłym doskonaleniu procesów, a więc regularnym wprowadzaniu niewielkich usprawnień zgodnie z filozofią Kaizen.

Jedną z metod, którą można wykorzystać, jest Poka-Yoke. Są to rozwiązania zapobiegające popełnianiu błędów przez ludzi lub maszyny. Ich celem jest eliminowanie przyczyn wad jeszcze na etapie procesu, zanim gotowy produkt trafi do klienta. Dobrze sprawdza się również standaryzacja pracy, która pozwala wykonywać kluczowe czynności zawsze w ten sam, sprawdzony sposób.

Na produkcji metoda Poka-Yoke bardzo często przybiera postać specjalnych osłon, które uniemożliwiają włożenie części w nieodpowiedni sposób lub z niewłaściwej strony. Pomagają także prowadnice, rolki i ograniczniki ustawiające produkty we właściwym położeniu. Chodzi o to, aby nie polegać wyłącznie na uwadze operatorów, która z natury jest ograniczona, lecz wykorzystywać trwałe rozwiązania techniczne minimalizujące ryzyko pomyłki.

Jak zmniejszyć koszty produkcji w firmie? Skróć przestoje do minimum

Często kosztem, z którego nie zdają sobie sprawy prezesi firm, są zbyt długie przestoje. Co jakiś czas konieczne jest przecież przestawienie maszyn na inną produkcję lub zmianę asortymentu. Ważne jednak, aby cały ten proces trwał jak najkrócej. Jeśli przezbrojenie zajmuje kilka czy kilkanaście godzin, oznacza to wymierne straty. W tym czasie fabryka nie wytwarza produktów, a firma nadal ponosi koszty związane z wynagrodzeniami, utrzymaniem infrastruktury czy energią.

Metodą Lean Management, która bardzo dobrze radzi sobie z tym problemem, jest SMED. Jej celem jest skrócenie czasu przezbrojenia do jednocyfrowej liczby minut, czyli poniżej 10 minut. I nie jest to wcale niedorzeczność. Wielu firmom udało się osiągnąć taki poziom, choć oczywiście nie nastąpiło to z dnia na dzień.

Wdrożenie tej metody rozpoczyna się od dokładnej obserwacji obecnego procesu i rozłożenia go na poszczególne etapy. Następnie należy określić, które czynności można przygotować wcześniej, jeszcze w czasie pracy maszyny. Po zidentyfikowaniu takich elementów można stopniowo przenosić je poza czas właściwego przezbrojenia. Później warto ponownie przeanalizować cały proces, ponieważ często okazuje się, że kolejnych czynności również nie trzeba wykonywać podczas postoju maszyny.

Duże znaczenie ma także standaryzacja przezbrojeń. Jeśli operatorzy wykonują te same czynności według ustalonego schematu, łatwiej skrócić czas przestojów i uniknąć błędów.

Jak ograniczyć marnotrawstwo związane z przezbrojeniem? W wielu przypadkach odpowiedzią będzie właśnie SMED.

Gdzie firma traci pieniądze? W źle ustawionych maszynach

Czy wiesz, że niepotrzebny ruch i transport to czas, a czas w firmie to koszt? Dlatego nawet jeśli od wielu lat park maszynowy jest ustawiony w określony sposób, nie oznacza to, że jest on ustawiony optymalnie. Można to zmienić, poprawiając layout zakładu. To również jedna z metod, z której korzysta szczupłe zarządzanie.

Wdrożenie tej metody w działającym zakładzie rozpoczyna się od pomiarów i określenia, jak poruszają się operatorzy oraz pracownicy transportu wewnętrznego. Przydatny może być tzw. diagram spaghetti, który pokazuje rzeczywiste przepływy i ścieżki ruchu w hali produkcyjnej.

Następnie dokonuje się analizy, aby sprawdzić, czy istnieje bardziej optymalne rozwiązanie, które skróciłoby czas potrzebny na przemieszczanie się ludzi i materiałów. Takie rozwiązanie może przynieść realne oszczędności i znacząco ograniczyć koszty operacyjne.

Jak poprawić efektywności – zmniejsz nadprodukcję

Wiele firm produkuje na zapas. Bardzo często nie jest to dobra strategia. Może wynikać z błędnego rozpoznania rynku, złej oceny sytuacji lub niechęci do przechodzenia przez długi proces przezbrojenia. O tym ostatnim już wspominaliśmy.

Warto jednak pamiętać, że produkcja na zapas to zamrożony kapitał, większe koszty magazynowania i ryzyko, że materiały stracą swoją przydatność lub gotowe produkty ostatecznie nie znajdą odbiorców.

Lean Management stawia na produkcję Just in Time, czyli wytwarzanie dóbr dokładnie wtedy, kiedy są potrzebne i w ilości wynikającej z rzeczywistego popytu. W dużym skrócie – produkcja rusza wtedy, kiedy klient składa zamówienie. Dzięki temu firma nie wiąże środków w nadmiernych zapasach i lepiej reaguje na zmiany rynku.

Just in Time opiera się na bardzo ścisłym dopasowaniu produkcji do zapotrzebowania, co wymaga dobrej komunikacji między działami oraz sprawnie działającego systemu planowania. Kluczowe jest również to, aby procesy były stabilne i powtarzalne, ponieważ każda zmienność utrudnia precyzyjne planowanie.

W praktyce JIT oznacza także mniejsze magazyny i częstsze, ale mniejsze dostawy materiałów. Zamiast dużych partii „na zapas”, firma pracuje na bieżąco, uzupełniając braki dokładnie wtedy, gdy się pojawiają.

Warto również nie trzymać sporych zapasów półproduktów, które również mrożą kapitał i generują koszty magazynowania.

Optymalizacja kosztów produkcji w Lean To Win?

Przede wszystkim staramy się zlokalizować problem. Identyfikujemy procesy, które przynoszą straty, i szukamy miejsc, w których można wdrożyć zmiany szybko, a jednocześnie takich, które prowadzą do znaczącego spadku kosztów operacyjnych.

Skupiamy się na realnych usprawnieniach, a ponieważ jesteśmy częściowo gotowi rozliczać się w modelu success fee, masz pewność, że również naszym konsultantom zależy na znalezieniu najlepszych możliwych rozwiązań. Dodatkowo uczymy zespoły, jak samodzielnie usprawniać procesy, co przekłada się na stałe i długofalowe zmniejszanie strat.

Jak zacząć? Umów się na bezpłatną konsultację z ekspertem Lean To Win.