Case Study: Droga do doskonałości. Historia współpracy z Amber Glass

Współpraca to fundament każdej udanej transformacji. Dlatego pragniemy podzielić się historią naszej wyjątkowej kooperacji z firmą Amber Glass – liderem w branży produkcji szklanych wyrobów wysokiej jakości. Od początku współpracy nie tylko mierzyliśmy się z różnorodnymi wyzwaniami, ale również wspólnie odkrywaliśmy nowe możliwości, które pozwoliły firmie wejść na wyższy poziom efektywności i innowacji.

W artykule pokażemy, jak wyglądały poszczególne etapy realizacji jednego z naszych kluczowych projektów. Opowiemy o wyzwaniach, jakie napotkaliśmy, metodach, które zastosowaliśmy, oraz konkretnych rezultatach, jakie osiągnęliśmy dzięki zaangażowaniu zespołu Amber Glass i naszej filozofii lean management. Przygotujcie się na inspirującą opowieść o transformacji procesów i budowaniu trwałych przewag konkurencyjnych!

Czym zajmuje się Amber Glass?

Historia Amber Glass sięga 1993 roku, kiedy firma rozpoczęła działalność jako hurtownia szkła. Dzięki pasji, zaangażowaniu i dynamicznemu rozwojowi, stała się jednym z największych dystrybutorów szkła w południowej Polsce. W swojej ofercie Amber Glass posiada produkty od najlepszych światowych producentów, współpracując z kluczowymi graczami w branży budowlanej i przemysłowej.

To jednak nie koniec ich historii. W 2004 roku firma postawiła na rozwój, wchodząc na rynek przetwórstwa szkła. Od tego momentu nieustannie poszerza swoje portfolio usług, odpowiadając na potrzeby coraz bardziej wymagających klientów. Dziś Amber Glass może pochwalić się nowoczesnym parkiem maszynowym, który pozwala na zaawansowaną obróbkę szkła – od cięcia, wiercenia i szlifowania, po laminowanie, fazowanie i cyfrowy nadruk wielkoformatowy. Dzięki tym możliwościom firma z powodzeniem łączy tradycję z nowoczesnością, dostarczając kompleksowe rozwiązania dla swoich klientów.

Współpraca z Lean To Win

Pierwszy kontakt między Amber Glass a Lean To Win miał miejsce kilka lat temu, kiedy zostaliśmy zaproszeni do zaprojektowania nowego layoutu firmy. Naszym zadaniem było takie rozmieszczenie maszyn na hali produkcyjnej, aby ich wykorzystanie było maksymalnie efektywne. Zrealizowany projekt nie tylko przyniósł oczekiwane rezultaty, ale również zaowocował nawiązaniem trwałej współpracy.

Efektywność naszych działań i zrozumienie potrzeb Amber Glass zrobiły na firmie na tyle dobre wrażenie, że wkrótce zaproszono nas do kolejnego ambitnego projektu. Tym razem mieliśmy przyjemność skupić się na kompleksowych usprawnieniach w procesach firmy. To właśnie tę fascynującą współpracę chcielibyśmy dziś przedstawić w szerszym kontekście.

Obserwacja – klucz do zrozumienia procesów

Naszą pracę rozpoczęliśmy od dokładnej obserwacji. Przez kilka dni zespół Lean To Win uważnie monitorował każdy aspekt funkcjonowania hali produkcyjnej, rejestrując przebieg procesów w trakcie całych zmian roboczych. Analizowaliśmy działania pracowników, przepływ materiałów i wykorzystanie maszyn, aby zrozumieć, co działa dobrze, a co wymaga usprawnienia.

Pierwsze wnioski pojawiły się już na etapie pomiarów. Zauważyliśmy, że produkcja była sporadycznie wstrzymywana, co prowadziło do strat czasu i zasobów. Uwagę zwrócił również brak wystarczająco czytelnych oznaczeń oraz jasnych instrukcji dla pracowników, co powodowało zamieszanie i spadek efektywności. Te obserwacje stały się punktem wyjścia do działań naprawczych, które miały nie tylko wyeliminować problemy, ale także wprowadzić trwałe, pozytywne zmiany w codziennym funkcjonowaniu firmy.

Szkolenia – fundament motywacji i zaangażowania

Kolejnym etapem naszej współpracy było trzydniowe szkolenie, w którym uczestniczyli niemal wszyscy pracownicy produkcji. Warsztaty te zostały zaprojektowane tak, aby w praktyczny sposób przybliżyć uczestnikom filozofię lean management. Na przykładach wdrożeń z innych firm pokazywaliśmy, jak skutecznie eliminować marnotrawstwo i wprowadzać usprawnienia w procesach. Specjalnie przygotowana gra symulacyjna pozwoliła pracownikom doświadczyć, czym jest ciągłe doskonalenie, oraz zrozumieć, jak małe zmiany mogą prowadzić do wielkich efektów.

Szkolenie nie tylko zwiększyło wiedzę, ale także znacząco podniosło motywację i zaangażowanie zespołu. Kluczowym elementem warsztatów była wspólna analiza procesów w Amber Glass oraz identyfikacja obszarów wymagających poprawy. Dzięki aktywności i zaangażowaniu pracowników udało się wskazać kilka istotnych miejsc do optymalizacji. Co więcej, uczestnicy warsztatów sami zaproponowali konkretne rozwiązania, które później wykorzystano w praktyce. To właśnie ich świeże spojrzenie i pomysły stały się motorem zmian, budując jednocześnie poczucie wspólnego sukcesu i współodpowiedzialności za rozwój firmy.

Usprawnienia na produkcji

Jednym z pierwszych działań, które szybko przyniosło widoczne rezultaty, była zmiana kolejności wykonywania czynności przez operatorów maszyn CNC. Wcześniej, po zakończeniu pracy z taflą szkła, operatorzy najpierw transportowali ją do myjni, a dopiero później wracali do swojego stanowiska, by załadować kolejną partię szkła do obrabiarki CNC. Po wprowadzeniu nowej sekwencji działań – najpierw uruchamiania maszyny z kolejną taflą, a dopiero potem transport poprzedniej do myjni – udało się osiągnąć 6% wzrost efektywności wykorzystania maszyn.

To był jednak dopiero początek! Takie pozornie drobne zmiany, wprowadzone w wielu miejscach na hali produkcyjnej, przyniosły efekt skali. W sumie, dzięki dokładnej analizie i optymalizacji procesów, wykorzystanie maszyn CNC wzrosło średnio aż o 57%. Ten imponujący wynik dowodzi, jak ogromne znaczenie mają dobrze przemyślane, proste usprawnienia w codziennych operacjach produkcyjnych.

Usprawnienie w Biurze Obsługi Klienta (BOK)

W trakcie analizy procesów zauważyliśmy, że w firmie Amber Glass sporadycznie dochodziło do sytuacji, w których zlecenia nie były odpowiednio opisane przez Biuro Obsługi Klienta. Kiedy operator otrzymywał niekompletne lub niejasne instrukcje, musiał wstrzymać swoją pracę i udać się do szefa działu sprzedaży, aby uzyskać brakujące informacje. Choć takie przypadki zdarzały się rzadko, powodowały zauważalne spowolnienia produkcji, wydłużenie czasu realizacji zleceń, a także większe obciążenie pracowników BOK, którzy musieli poświęcać dodatkowy czas na uzupełnianie danych.

Naszym rozwiązaniem było wprowadzenie prostego, ale skutecznego systemu. Zlecenia zbierane są przez Biuro Obsługi Klienta. Następnie wszystkie dane trafiają do jednego, wyspecjalizowanego zespołu, który dokładnie przygotowuje projekt, a w razie niejasności kontaktuje się z klientem. Dopiero później zlecenie zostaje wysłane na produkcję.

Dzięki temu rozwiązaniu wyeliminowano ryzyko przekazywania niekompletnych zleceń operatorom, co pozwoliło na płynniejszą realizację zamówień, skrócenie czasu produkcji i odciążenie pracowników BOK. Prosty proces stał się bardziej uporządkowany i efektywny, co przełożyło się na większe zadowolenie zarówno pracowników, jak i klientów firmy.

Co jeszcze zmieniło się w firmie?

Wprowadzenie lean management w Amber Glass przyniosło szereg istotnych zmian, które znacząco wpłynęły na efektywność pracy i atmosferę w zespole.

Jednym z kluczowych usprawnień była wizualizacja wyników. Teraz operatorzy mają dostęp do przejrzystych danych dotyczących liczby zrealizowanych zleceń, co pozwala im na porównanie swojej efektywności z innymi pracownikami. Jak się okazało, rywalizacja ta miała pozytywny charakter – zamiast wywoływać napięcia, zmotywowała zespół do współpracy. Pracownicy zaczęli pomagać sobie nawzajem, a także przygotowywać stanowiska pracy i materiały między zmianami, co znacząco usprawniło proces produkcji.
Kolejnym przełomem było usprawnienie procesu przejścia między zmianami. Dzięki lepszej organizacji i planowaniu udało się wyeliminować konieczność zatrzymywania maszyn, co zwiększyło płynność pracy i skróciło przestoje do minimum.
Zmiany te przyczyniły się również do poprawy atmosfery w zespole. Wspólne zaangażowanie w procesy lean management zintegrowało pracowników, którzy teraz czerpią większą satysfakcję z pracy. Efektem tego było nie tylko zmniejszenie rotacji wśród zatrudnionych, ale również bardziej pozytywne podejście do codziennych obowiązków.
Wprowadzone standardy miały także pozytywny wpływ na proces wdrażania nowych pracowników. Dzięki ujednoliceniu procedur i przejrzystym instrukcjom czas potrzebny na przeszkolenie nowych osób został znacznie skrócony, co pozwala firmie szybciej adaptować nowych członków zespołu do pracy w dynamicznym środowisku.

Reakcja na zmiany

Wprowadzenie zmian w dotychczasowym sposobie pracy niemal zawsze budzi obawy i opór wśród pracowników. Jest to naturalna reakcja, wynikająca z ludzkiej potrzeby stabilności i przyzwyczajenia do znanych schematów. Dlatego tak ważne jest, aby podejść do tych emocji ze zrozumieniem i odpowiednio wspierać zespół w procesie transformacji.

Jak to zrobić? Istotne jest słuchanie obaw pracowników i odpowiadanie na ich pytania w sposób rzetelny i wyczerpujący. Pracownicy muszą czuć, że ich wątpliwości są brane pod uwagę, a zmiany mają na celu poprawę ich codziennej pracy, a nie dodatkowe obciążenie. W tym kontekście ogromną rolę odegrały wspomniane wcześniej szkolenia. Podczas warsztatów prezentowaliśmy przykłady udanych działań optymalizacyjnych z innych firm, co pozwoliło uczestnikom lepiej zrozumieć sens proponowanych zmian i dostrzec ich potencjalne korzyści.

Nieoceniona była także praca konsultanta lean, który uważnie obserwował zespół, aby znaleźć tzw. ambasadorów zmian – osoby najbardziej otwarte na nowe rozwiązania. Tacy pracownicy mają kluczowe znaczenie dla powodzenia transformacji. Znając charakter pracy i specyfikę firmy, potrafią rozmawiać z innymi w sposób zrozumiały i przekonujący, wyjaśniając, jak zmiany mogą pozytywnie wpłynąć na codzienne obowiązki. To właśnie ich autorytet i umiejętność mówienia „językiem firmy” pomagają przełamać opory wśród pozostałych członków zespołu.

Wdrażając działania optymalizacyjne, nie można zapominać o tym aspekcie pracy z ludźmi. Nawet najlepsze pomysły mogą pozostać jedynie na papierze, jeśli nie zbuduje się odpowiedniego wsparcia i zaangażowania zespołu. To ludzie są sercem każdej zmiany, dlatego ich akceptacja i zrozumienie są niezbędne dla sukcesu każdej transformacji.

Świetlana przyszłość

Historia Amber Glass to doskonały przykład zespołu, który z odwagą stawił czoła zmianom i wspiął się o kilka szczebli wyżej na drabinie efektywności. Dzięki zaangażowaniu pracowników, otwartości na nowe rozwiązania i wspólnej pracy nad usprawnieniami firma nie tylko poprawiła swoje wyniki, ale również stworzyła solidne fundamenty do dalszego rozwoju.

Realizacja tego projektu była dla nas prawdziwą przyjemnością, a regularne wizyty w Chorzowie pozwalają nam z radością obserwować, jak zespół Amber Glass i całe przedsiębiorstwo ewoluują. Wiemy, że dzięki takiemu podejściu firma ma przed sobą wiele sukcesów, czego szczerze jej życzymy.

Jeśli chcesz, aby Twoje przedsiębiorstwo stało się bohaterem kolejnej historii sukcesu, nie czekaj! Skorzystaj już teraz z bezpłatnej konsultacji z naszym ekspertem i przekonaj się, jak możemy pomóc Ci osiągnąć więcej.